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Wuppermann-Verzinkungsprozess spart CO2 ein

Die Wuppermann-Gruppe hat das renommierte Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik (UMSICHT) beauftragt, die Umweltwirkung des Heat-to-Coat-Bandverzinkungsverfahrens der Wuppermann-Gruppe zu untersuchen und mit dem konventionellen Kaltband-Verzinkungsverfahren zu vergleichen.

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Produktionsgelände der Wuppermann Austria GmbH in Judenburg.

Produktionsgelände der Wuppermann Austria GmbH in Judenburg.

Das Fraunhofer-Institut hat dazu eine Ökobilanz nach DIN EN ISO 14040 erstellt und die Umweltwirkungen als Klimawirksamkeit in kg CO2-Äquivalente pro kg feuerverzinktem Stahlband (kg CO2-eq./kg) bewertet. Das Ergebnis: Wo sich die Anwendungsgebiete für verzinktes Warmband und verzinktes Kaltband überlagern, also sowohl der Einsatz von kaltgewalztem als auch warmgewalztem Stahl für eine Anwendung technisch möglich sind, konnte anhand der CO2-Bilanz ein Vorteil des Wuppermann-Verfahrens gezeigt werden.

Die Verzinkungsprozesse samt Nachbehandlung verursachen am Standort Moerdijk (NL) 0,126 kg CO2-eq./kg und am Standort Judenburg (Stmk.) 0,105 kg CO2-eq./kg CO2-Emissionen. Der Referenzprozess verursacht CO2-Emissionen von 0,183 kg CO2-eq./kg. Somit ergibt sich eine CO2-Einsparung von 31% am Standort Moerdijk und 43% am Standort Judenburg. Dies inkludiert die Emissionen aus der Herstellung des verbrauchten Zinks und Stroms. Nicht mit einbezogen in diese sogenannte Gate-to-Gate-Betrachtung ist die Umweltwirkung des Vormaterials Warmband. Bei einem jährlichen Verzinkungsvolumen von etwa 600.000 Tonnen ergeben sich CO2-Einsparungen in Höhe von 34.200 Tonnen am Standort Moerdijk. In Judenburg sind es 4.680 Tonnen Einsparung bei einer Verzinkungsleistung von etwa 60.000 Tonnen.

„Wir freuen uns über den Nachweis, dass unser spezielles Heat-to-Coat-Verfahren weniger Kohlenstoffdioxid emittiert als marktübliche Verzinkungsverfahren. Hierfür gibt es zwei wesentliche Gründe: Erstens nutzen wir im Gegensatz zum Standardverfahren keine fossilen Brennstoffe, sondern ausschließlich Strom zum Aufheizen. Zweitens können wir das energieintensive Rekristalisationsglühen vermeiden, weshalb die maximale Temperatur in unserem Prozess bei ca. 450°C, statt 750°C, liegt“, so
Karsten Pronk, technischer Geschäftsführer der Wuppermann Staal Nederland B.V.

Daraus ergibt sich, dass jede Verbesserung des Energiemixes hin zu erneuerbaren Energien unmittelbar zu einer Reduktion des CO2-Fußabdrucks der Heat-to-Coat Verzinkung führt. Denn den größten Beitrag zu den CO2-Emissionen des Wuppermann-Prozesses – und damit auch den wichtigsten Hebel für weitere Emissionssenkungen – generiert der elektrische Energiebedarf für das Beizen und die Verzinkung. Die Produktion und Herkunft des Zinks spielen ebenfalls eine große Rolle.

„Für unsere Kunden gewinnt die Ökobilanz der Stahlhersteller zunehmend an Bedeutung. Der Nachweis des Fraunhofer-Instituts zum CO2-Vorteil des Wuppermann-Verzinkungsprozesses hilft daher nicht nur Europa, sondern auch unseren Kunden bei der Erreichung ihrer Klimaziele“, ergänzt Johannes Nonn, Sprecher des Vorstands der Wuppermann AG.

Für die dritte und neueste Bandverzinkungsanlage im Verbund der Wuppermann-Gruppe am Standort Győr in Ungarn wird die Ökobilanzierung durchgeführt, sobald ausreichende und aussagekräftige Daten zur Verfügung stehen.

Produktionsgelände der Wuppermann Austria GmbH in Judenburg.
Die Wuppermann Austria GmbH in Judenburg produziert Spaltband.
Bandstahl hergestellt bei der Wuppermann Staal Nederland B.V. in Moerdijk.
Produktionsgelände der Wuppermann Staal Nederland B.V.

  • flag of at Wuppermann Austria Ges.m.b.H.
  • Gußstahlwerkstraße 23
  • A-8750 Judenburg
  • Tel. +43 50 910400
  • www.wuppermann.at


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